增材制造與再制造，又稱3D打印，是目前最前沿最具發(fā)展?jié)摿Φ姆勰┙鼉舫尚渭夹g(shù)，是先進(jìn)制造技術(shù)的重要發(fā)展方向。亞通制造的3D打印金屬粉末具有球形度高、衛(wèi)星球少、氧含量低等特點(diǎn)，擁有鋁基、銅基、鐵基、鎳基、鈷基、鈦基等不同牌號(hào)和規(guī)格粉末。
一、醫(yī)療行業(yè)
應(yīng)用場(chǎng)景：醫(yī)療產(chǎn)品的建模制作
技術(shù)特點(diǎn)：新醫(yī)療服務(wù)技術(shù)保持持續(xù)高增長(zhǎng)態(tài)勢(shì)，增材制造在醫(yī)療領(lǐng)域的應(yīng)用日益增多，主要有定制化和標(biāo)準(zhǔn)化兩個(gè)方向。實(shí)現(xiàn)個(gè)性化定制、一次循環(huán)多次迭代；高品質(zhì)數(shù)字化生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，精度高，柔性高；批量化生產(chǎn)，效率高；輕量化結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì)，兼顧產(chǎn)品性能和零件減重。根據(jù)病人CT掃描數(shù)據(jù)直接建模，假體與病損部位100%匹配，解決了傳統(tǒng)醫(yī)療產(chǎn)品的就位問題，提高了手術(shù)效率，縮短了病人的術(shù)后恢復(fù)時(shí)間；依據(jù)材料特性和臨床應(yīng)用需求，設(shè)計(jì)假體植入物，引入多孔、拓?fù)涞冉Y(jié)構(gòu)，提高醫(yī)療產(chǎn)品的生物和力學(xué)適配性。增材制造可實(shí)現(xiàn)此類醫(yī)療產(chǎn)品的批量化生產(chǎn)，解決傳統(tǒng)制造手段無法解決的問題。精準(zhǔn)、智能，助推新醫(yī)療服務(wù)技術(shù)高速發(fā)展。
二、工模具
應(yīng)用場(chǎng)景：模具制作
技術(shù)特點(diǎn)：金屬3D打印技術(shù)的應(yīng)用，使得模具產(chǎn)品的設(shè)計(jì)變得自由、開放，帶動(dòng)了模具產(chǎn)品的制作向定制化、復(fù)雜化方向邁進(jìn)，最終，推動(dòng)整個(gè)模具行業(yè)的向快速制造化的發(fā)展。增材制造技術(shù)為模具生產(chǎn)帶來了新的工藝和技術(shù)，可以幫助降本提效增質(zhì)，主要應(yīng)用在隨形冷卻流道、透氣、輕量化、多材料復(fù)合制造等方面。擺脫了模具冷卻流道傳統(tǒng)加工的成形限制，可以制造復(fù)雜結(jié)構(gòu)的隨形冷卻流道模具，提高了冷卻的效率和均勻性、脫模更快，降低了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本和周期、提升了產(chǎn)品質(zhì)量；透氣工藝解決了塑膠模具的困氣問題，提高了產(chǎn)品良率。輕量化設(shè)計(jì)可大幅度降低模具自重，降低能耗；多材料復(fù)合工藝為模具帶來了更大的設(shè)計(jì)空間，有利于豐富模具的功能、解決更多生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題。
三、航空航天
應(yīng)用場(chǎng)景：航空航天的結(jié)構(gòu)化設(shè)計(jì)和新材料應(yīng)用
技術(shù)特點(diǎn)：增材制造技術(shù)為航空航天制造業(yè)帶來了新的制造方法和設(shè)計(jì)思路，在復(fù)雜結(jié)構(gòu)、輕量化、新材料等應(yīng)用方向表現(xiàn)尤為突出。復(fù)雜結(jié)構(gòu)的一體化設(shè)計(jì)和成形，大大降低航天零部件的制作難度，提高了制作精度，極大的縮短零件的制備周期，提高研發(fā)效率。輕量化拓?fù)鋬?yōu)化設(shè)計(jì)打破了傳統(tǒng)依靠經(jīng)驗(yàn)與積累進(jìn)行結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，避免了受力不均以及材料分布不均等問題，在滿足功能及剛度的基礎(chǔ)上，強(qiáng)度提升、局部應(yīng)力降低，減重十分明顯，受載更加均勻，實(shí)現(xiàn)了材料的均勻、合理分布。原材料極其昂貴的航空航天領(lǐng)域，傳統(tǒng)減材制造的原材料使用率低，原材料不能循環(huán)利用從而使制造成本提高。增材制造技術(shù)材料使用率高，投入使用的原材料只需進(jìn)行簡(jiǎn)單后處理就可以循環(huán)利用，從而降低生產(chǎn)成本。
